導致注塑製品翹曲變形的三個因素

導致注塑（sù）製（zhì）品翹曲變形（xíng）的三個（gè）因素

  導致注（zhù）塑製品翹曲變形的三個因素

  一、殘餘熱應力對製品翹曲變形（xíng）的影響

  塑（sù）料熔體在成型過程中，由於取向、收縮的不均勻，導致內應力的不均勻，所以製品出模後，在不均勻內應力的作用下，發生翹曲變形。因此，從（cóng）力學角度分析、計算製品（pǐn）的內應力（lì）和翹曲。在（zài）國外一些文（wén）獻中，翹曲被看（kàn）成是不（bú）均勻（yún）收縮產生的殘餘應力造成的。

  在注塑成型冷卻（què）階段，當溫度（dù）高（gāo）於（yú）玻璃化轉（zhuǎn）變（biàn）溫度時，塑料是粘彈性（xìng）流體，並伴有應力鬆弛現象：當溫度低於（yú）玻璃化轉變溫度時，塑料變成固態。

  塑（sù）料在冷卻過程中的（de）這種液一固相轉（zhuǎn）變和應力鬆弛，對準確預測製品殘餘應力和殘（cán）餘變形很有影響。冷卻階段塑料由液（yè）態變為固態的相轉換和應力鬆弛行為。

  對未固化的區域，塑料呈現粘性行為，用粘性流體模型描述，對己固化的區域，塑料呈粘彈（dàn）行為，用標準線（xiàn）性固體模型來（lái）描述，采用粘-彈（dàn）相（xiàng）轉換模型和二維有限單元（yuán）法來預測（cè）熱殘餘應力和相應的翹曲變形。

  二、充模及冷卻階段對製品翹曲變形的（de）影響

  熔融態的（de）塑料在（zài）注射壓力的作用下，充入（rù）模具型腔並在型腔內冷卻、凝固的過程是注射成型的關鍵（jiàn）環節。在這個過程（chéng）中，溫度、壓力、速度（dù）三者相互耦合作用，對塑件的質量和（hé）生產效率均有極（jí）大的影響。

  較高的壓力（lì）和流（liú）速會產生高剪切速率，從而引起平行於流動方向和垂直於（yú）流動方向的分子取向的差異，同時產生“凍結效應”。“凍結效應”將產（chǎn）生（shēng）凍結應力，形成塑件的內應（yīng）力。

  溫度對翹曲變（biàn）形的影響體現在以下幾個方麵：

  塑件上、下表麵溫差會引起熱應（yīng）力和熱變形;

  塑件不同區域之間的溫度差將引起不同區域間的不均勻收縮;

  不同的溫度狀態會影響塑料件的收縮率。

  三、脫模階段對製品翹曲變形的影響

  塑件在（zài）脫（tuō）離型腔（qiāng）並冷卻至室溫的過程中多為玻璃態聚合物。脫模力不平衡、推（tuī）出機構運動不平穩（wěn）或脫模頂出麵積不當很容（róng）易使製品變形。

  同時，在充模和冷卻階段凍（dòng）結（jié）在塑件內的應力由於失去外界的約束，將（jiāng）會以（yǐ）變形的形式釋放（fàng）出來，從而導（dǎo）致（zhì）翹（qiào）曲變形。

• 2025/07/28
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